Производство Компании «ФЕЛИКС» осваивает новые станки!
Краткое содержание:
Реорганизация производства на фабриках Компании идет полным ходом. В первую очередь новые станки были поставлены на фабрику ИЛКОН в Кожухово. Современное высокотехнологичное оборудование уже освоено – оно отлично себя зарекомендовало и обозначило перед Компанией «ФЕЛИКС» новые перспективы.
Реорганизация производства на фабриках Компании идет полным ходом. В первую очередь новые станки были поставлены на фабрику ИЛКОН в Кожухово. Современное высокотехнологичное оборудование уже освоено – оно отлично себя зарекомендовало и обозначило перед Компанией «ФЕЛИКС» новые перспективы.
Летом на фабрике ИЛКОН были установлены два новых итальянских автоматических станка: кромкооблицовочный и сверлильно-присадочный. Оба они произведены компанией, которая является мировым лидером среди производителей сложного деревообрабатывающего оборудования.
Достоинств у нового оборудования много. Оба станка имеют полностью автоматические настройки и перенастраиваются за считанные минуты и даже секунды. Это позволяет не только существенно сэкономить время и повысить производительность, но и значительно улучшить качество продукции – ведь человеческий фактор при перенастройке станка исключен, а значит, процент бракованных деталей практически сведен к нулю.
Кромкооблицовочный станок позволил повысить производительность на участке нанесения кромки в 2,5-3 раза. Техническое оснащение станка позволяет делать детали качественно, без брака, полностью удовлетворяющие требованиям современного рынка.
На нем можно обрабатывать детали в любом количестве – от единичных изделий до больших партий. Станок перестраивается на смену кромки автоматически, независимо от цвета, ширины кромки, и ее вида - меламиновая она или ПВХ.
Для сравнения: На станках с ручным управлением каждая перенастройка занимала в среднем, 10 минут. За смену происходило от 20 до 35 настроек, что отнимало, соответственно, от 3-х до 6-ти часов! Сейчас же – это считанные секунды.
Одновременно в барабан станка можно заряжать 12 кромок: и меламиновые, и ПВХ толщиной до 3 мм. Для начала работы достаточно выбрать программу простым нажатием кнопки на пульте управления, и станок сам настроит оборудование для наклеивания кромки и подаст ее с барабана в специальную камеру, в которой происходит приклеивание кромки.
Вначале деталь подвергнется специальной процедуре – фугованию. Фугование – это снятие припуска с детали перед наклейкой кромки для придания поверхности ровности и гладкости. Ровная и гладкая поверхность улучшает адгезию (сцепление) кромки с деталью и позволяет избежать сколов при ее приклеивании.
Для приклеивания всех цветов кромок в новом станке используется прозрачный клей. За счет меньшей толщины клеевого слоя клеевой шов, практически, не виден.
Станок имеет возвратный стол, что позволяет обслуживать его одному человеку. Деталь, пройдя все участки, возвращается обратно.
Качество деталей на выходе со станка очень высокое. Если раньше большое количество деталей шло на доводку, где вручную происходило устранение дефектов, оставшихся после обработки станка, то сейчас оно минимально.
Сверлильно-присадочный станок предназначен для высокоточного сверления сквозных и глухих отверстий на прямолинейных деталях. Станок делает присадки на одной детали сразу с двух сторон, а также может обрабатывать сразу две детали, при этом присадка идет одновременно и снизу, и сверху. Одновременная обработка симметричных деталей полностью исключает ошибки при сверлении.
Управление станком осуществляется с эргономичного пульта, где отображаются все операции совершаемые станком, а также производится программирование на различные карты присадки. Перенастройка длится не более секунды, при этом в базе станка могут быть тысячи карт присадки!
Для сравнения: ручная настройка станка TECNO занимала 12-30 минут на каждую группу деталей. Если учесть, что в смену бывало 5-7 настроек, то общее, затраченное на них время, составляло от 1 часа до 3,5 часов!
Для обслуживания станка достаточно одного оператора. После обработки готовые детали проверяются оператором и аккуратно складируются.
Новые станки – это настоящий прорыв в повышении качества продукции и увеличении производительности на фабриках Компании. Кроме того они – шаг в сторону полностью автоматизированного производства. В ближайшем будущем перепрограммирование будет производиться не оператором, а самим станком, после считывания с деталей штрих-кода.
Идея, озвученная Председателем Совета директоров Ильей Адольфовичем Кондратьевым о создании «самого современного и передового в России мебельного производства» уже реализуется. Модернизация и автоматизация производства на фабриках Компании идет полным ходом. Сейчас в Кожухово ожидают прихода еще трех аналогичных станков. Такое же оборудование будет установлено и на ДОКе «Жарковский».
А всего только до конца этого года производство получит еще семь самых современных автоматических станков!
Летом на фабрике ИЛКОН были установлены два новых итальянских автоматических станка: кромкооблицовочный и сверлильно-присадочный. Оба они произведены компанией, которая является мировым лидером среди производителей сложного деревообрабатывающего оборудования.
Достоинств у нового оборудования много. Оба станка имеют полностью автоматические настройки и перенастраиваются за считанные минуты и даже секунды. Это позволяет не только существенно сэкономить время и повысить производительность, но и значительно улучшить качество продукции – ведь человеческий фактор при перенастройке станка исключен, а значит, процент бракованных деталей практически сведен к нулю.
Кромкооблицовочный станок позволил повысить производительность на участке нанесения кромки в 2,5-3 раза. Техническое оснащение станка позволяет делать детали качественно, без брака, полностью удовлетворяющие требованиям современного рынка.
На нем можно обрабатывать детали в любом количестве – от единичных изделий до больших партий. Станок перестраивается на смену кромки автоматически, независимо от цвета, ширины кромки, и ее вида - меламиновая она или ПВХ.
Для сравнения: На станках с ручным управлением каждая перенастройка занимала в среднем, 10 минут. За смену происходило от 20 до 35 настроек, что отнимало, соответственно, от 3-х до 6-ти часов! Сейчас же – это считанные секунды.
Одновременно в барабан станка можно заряжать 12 кромок: и меламиновые, и ПВХ толщиной до 3 мм. Для начала работы достаточно выбрать программу простым нажатием кнопки на пульте управления, и станок сам настроит оборудование для наклеивания кромки и подаст ее с барабана в специальную камеру, в которой происходит приклеивание кромки.
Вначале деталь подвергнется специальной процедуре – фугованию. Фугование – это снятие припуска с детали перед наклейкой кромки для придания поверхности ровности и гладкости. Ровная и гладкая поверхность улучшает адгезию (сцепление) кромки с деталью и позволяет избежать сколов при ее приклеивании.
Для приклеивания всех цветов кромок в новом станке используется прозрачный клей. За счет меньшей толщины клеевого слоя клеевой шов, практически, не виден.
Станок имеет возвратный стол, что позволяет обслуживать его одному человеку. Деталь, пройдя все участки, возвращается обратно.
Качество деталей на выходе со станка очень высокое. Если раньше большое количество деталей шло на доводку, где вручную происходило устранение дефектов, оставшихся после обработки станка, то сейчас оно минимально.
Сверлильно-присадочный станок предназначен для высокоточного сверления сквозных и глухих отверстий на прямолинейных деталях. Станок делает присадки на одной детали сразу с двух сторон, а также может обрабатывать сразу две детали, при этом присадка идет одновременно и снизу, и сверху. Одновременная обработка симметричных деталей полностью исключает ошибки при сверлении.
Управление станком осуществляется с эргономичного пульта, где отображаются все операции совершаемые станком, а также производится программирование на различные карты присадки. Перенастройка длится не более секунды, при этом в базе станка могут быть тысячи карт присадки!
Для сравнения: ручная настройка станка TECNO занимала 12-30 минут на каждую группу деталей. Если учесть, что в смену бывало 5-7 настроек, то общее, затраченное на них время, составляло от 1 часа до 3,5 часов!
Для обслуживания станка достаточно одного оператора. После обработки готовые детали проверяются оператором и аккуратно складируются.
Новые станки – это настоящий прорыв в повышении качества продукции и увеличении производительности на фабриках Компании. Кроме того они – шаг в сторону полностью автоматизированного производства. В ближайшем будущем перепрограммирование будет производиться не оператором, а самим станком, после считывания с деталей штрих-кода.
Идея, озвученная Председателем Совета директоров Ильей Адольфовичем Кондратьевым о создании «самого современного и передового в России мебельного производства» уже реализуется. Модернизация и автоматизация производства на фабриках Компании идет полным ходом. Сейчас в Кожухово ожидают прихода еще трех аналогичных станков. Такое же оборудование будет установлено и на ДОКе «Жарковский».
А всего только до конца этого года производство получит еще семь самых современных автоматических станков!
http://www.felix.ru