Автоматизация на базе 1С: Управление производственным предприятием.
При внедрении автоматизированной системы учета на предприятиях химического производства, в частности ОАО "Волтайр-Пром" (Волжский шинный завод) и ОАО «Волжский абразивный завод», были выявлены следующие проблемы:
• Из-за особенностей химического производства заранее невозможно определить свойства выпускаемой продукции. Они могут изменяться от небольшого изменения качества сырья, изменения погодных условий, износа оборудования и т.д. Этот факт существенно снижает точность планирования.
• Из-за значительного количества сырья и материалов (более 1000 элементов на одно изделие), которые используются в процессе производства, механизм работы с типовыми спецификациями, становится не эффективным. Работа с таким объемом информации требует слишком больших трудовых ресурсов.
• До момента выпуска готового изделия и передачи его на склад сложно определить количество полуфабрикатов, находящихся в незавершенном производстве (а также определить их химические свойства).
• Свойства готовой продукции находятся в сильной зависимости от качества сырья, используемого в производстве. В связи с этим, требуется очень часто пересматривать все нормы расхода сырья в производстве, а так же проценты потерь разного уровня, что также приводит к большой трудоемкости содержания информации в актуальном состоянии.
• На предприятиях химического производства как правило существует много нормируемых потерь разного уровня на различных этапах производственного процесса. Нормирование потерь происходит отдельным бизнес-процессом, не всегда связанным с пересмотром спецификаций на продукцию.
• Многие характеристики полуфабрикатов и готовой продукции не могут быть указаны конкретным значением, а задаются интервалом.
Типовая схема нормирования и планирования не решает выявленные проблемы, поэтому были разработаны следующие решения в рамках конфигурации «УПП»:
• Конструктор спецификаций. Создана специальная структура хранения данных, представляющая готовое изделие в виде дерева сырья и полуфабрикатов. Кроме повышения наглядности представления информации, данное решение позволяет хранить состав и технологические параметры, необходимые для формирования спецификаций и технологических карт производства.
• Рецептурный справочник. Это объект, который кроме конструкторской документации и специфических параметров, включает себя информацию о составе полуфабриката, представляя собой некую обобщенную спецификацию. Т.е. на основании рецепта формируется целый массив спецификаций в зависимости от требуемых параметров.
• Конструктор алгоритмов расчета потребностей сырья. Нормы расхода и потребности рассчитываются по сложным алгоритмам, задавать которые в конфигураторе не имеет смысла в силу их огромного количества. Для этого создан специальный механизм, который использует технологические параметры сырья и полуфабрикатов, хранящиеся в конструкторских картах, и введенные формулы и шаблоны. В результате рассчитываются массив норм расхода сырья и полуфабрикатов.
• Механизм расчета норм расхода вспомогательных материалов. При производстве часто используются вспомогательные материалы, потребность которых должна рассчитываться на основании норм и плана производства. Для этого заведен специальный объект, в котором указываются полуфабрикат или продукция, и список материалов, используемых при их производстве.
• Механизм учета процентов потерь различного свойства. На каждом объекте нормирования заложен механизм хранения норм потерь, которые формируются отдельным документом и обладают свойством периодичности, с сохранением истории изменения.
• Механизм учета продукции и полуфабрикатов по интервальным характеристикам. Создан специальный механизм, который поддерживает обработку и связь конкретных и интервальных значений технологических параметров как числового, так и произвольного типа в строковом представлении. При этом обеспечивается связь тех интервальных параметров, которые были запланированы, и конкретных значений, которые были получены в результате производственного процесса.
• Механизм учета расхождения характеристик запланированной продукции и полученной в результате производства. Для проведения план-фактного анализа характеристик продукции и полуфабрикатов был разработан специальный отчет по параметрам, показывающий на каких этапах какие характеристики стали изменяться. Таким образом, можно провести анализ слабых мест технологии производства.
• Механизм расчета лимитов отпуска сырья и материалов. Лимиты отпуска не всегда равны потребности в сырье и полуфабрикатах. Они должны меняться во времени вместе с изменением норм, но с учетом того количества сырья, которое уже было выдано в производство. Для этого был разработан специальный механизм.
• Механизм объемно-календарного планирования с учетом потерь и брака. Механизм планирования был доработан с учетом новой методологии нормирования, учитывая все потребности производства и потери на каждом этапе.
Затрагиваемые подсистемы учета
• Нормирование расхода сырья и материалов;
• Нормирование вспомогательных материалов;
• Нормирование потерь и брака;
• Формирование календарных потребностей в сырье и материалах;
• Учет незавершенного производства;
• Лимитирование отпуска сырья и материалов в производство;
• Производственное планирование (объемно-календарное, предварительное).
• Из-за значительного количества сырья и материалов (более 1000 элементов на одно изделие), которые используются в процессе производства, механизм работы с типовыми спецификациями, становится не эффективным. Работа с таким объемом информации требует слишком больших трудовых ресурсов.
• До момента выпуска готового изделия и передачи его на склад сложно определить количество полуфабрикатов, находящихся в незавершенном производстве (а также определить их химические свойства).
• Свойства готовой продукции находятся в сильной зависимости от качества сырья, используемого в производстве. В связи с этим, требуется очень часто пересматривать все нормы расхода сырья в производстве, а так же проценты потерь разного уровня, что также приводит к большой трудоемкости содержания информации в актуальном состоянии.
• На предприятиях химического производства как правило существует много нормируемых потерь разного уровня на различных этапах производственного процесса. Нормирование потерь происходит отдельным бизнес-процессом, не всегда связанным с пересмотром спецификаций на продукцию.
• Многие характеристики полуфабрикатов и готовой продукции не могут быть указаны конкретным значением, а задаются интервалом.
Типовая схема нормирования и планирования не решает выявленные проблемы, поэтому были разработаны следующие решения в рамках конфигурации «УПП»:
• Конструктор спецификаций. Создана специальная структура хранения данных, представляющая готовое изделие в виде дерева сырья и полуфабрикатов. Кроме повышения наглядности представления информации, данное решение позволяет хранить состав и технологические параметры, необходимые для формирования спецификаций и технологических карт производства.
• Рецептурный справочник. Это объект, который кроме конструкторской документации и специфических параметров, включает себя информацию о составе полуфабриката, представляя собой некую обобщенную спецификацию. Т.е. на основании рецепта формируется целый массив спецификаций в зависимости от требуемых параметров.
• Конструктор алгоритмов расчета потребностей сырья. Нормы расхода и потребности рассчитываются по сложным алгоритмам, задавать которые в конфигураторе не имеет смысла в силу их огромного количества. Для этого создан специальный механизм, который использует технологические параметры сырья и полуфабрикатов, хранящиеся в конструкторских картах, и введенные формулы и шаблоны. В результате рассчитываются массив норм расхода сырья и полуфабрикатов.
• Механизм расчета норм расхода вспомогательных материалов. При производстве часто используются вспомогательные материалы, потребность которых должна рассчитываться на основании норм и плана производства. Для этого заведен специальный объект, в котором указываются полуфабрикат или продукция, и список материалов, используемых при их производстве.
• Механизм учета процентов потерь различного свойства. На каждом объекте нормирования заложен механизм хранения норм потерь, которые формируются отдельным документом и обладают свойством периодичности, с сохранением истории изменения.
• Механизм учета продукции и полуфабрикатов по интервальным характеристикам. Создан специальный механизм, который поддерживает обработку и связь конкретных и интервальных значений технологических параметров как числового, так и произвольного типа в строковом представлении. При этом обеспечивается связь тех интервальных параметров, которые были запланированы, и конкретных значений, которые были получены в результате производственного процесса.
• Механизм учета расхождения характеристик запланированной продукции и полученной в результате производства. Для проведения план-фактного анализа характеристик продукции и полуфабрикатов был разработан специальный отчет по параметрам, показывающий на каких этапах какие характеристики стали изменяться. Таким образом, можно провести анализ слабых мест технологии производства.
• Механизм расчета лимитов отпуска сырья и материалов. Лимиты отпуска не всегда равны потребности в сырье и полуфабрикатах. Они должны меняться во времени вместе с изменением норм, но с учетом того количества сырья, которое уже было выдано в производство. Для этого был разработан специальный механизм.
• Механизм объемно-календарного планирования с учетом потерь и брака. Механизм планирования был доработан с учетом новой методологии нормирования, учитывая все потребности производства и потери на каждом этапе.
Затрагиваемые подсистемы учета
• Нормирование расхода сырья и материалов;
• Нормирование вспомогательных материалов;
• Нормирование потерь и брака;
• Формирование календарных потребностей в сырье и материалах;
• Учет незавершенного производства;
• Лимитирование отпуска сырья и материалов в производство;
• Производственное планирование (объемно-календарное, предварительное).
Источник:
http://www.drgroup.ru/252-issledovanie-rossiiskogo-rinka-kislomolochnoi-produkcii.html