ФРОНТСТЕП: старт технической реализации механизмов управления на редукторном производстве ПАО «ЗВЕЗД

В начале 2017 года ПАО «ЗВЕЗДА» (Санкт-Петербург) открыло новый участок редукторного производства. Этот современный производственный участок общей площадью 11 500 кв.м. расширяет производственно-технологические компетенции предприятия как головного российского разработчика и производителя тяжелых редукторных передач массой до 50 тонн для российского военного и гражданского кораблестроения.
Новый цех не имеет аналогов в России и странах ближнего зарубежья по уровню сосредоточенных в нем технологических компетенций. Он оснащен современным механообрабатывающим и контрольно-измерительным оборудованием, ведется доработка уникального испытательного стенда. Инженерно-конструкторский, производственный, инфраструктурный потенциал ПАО «ЗВЕЗДА», усиленный возможностями нового участка, позволяет полностью обеспечить все имеющиеся и перспективные потребности российского флота в редукторных передачах и независимость отечественного судостроения от зарубежных поставок.
Деятельность участка является частью сквозного производственного процесса ПАО «ЗВЕЗДА». С точки зрения решения задач комплексного управления всеми основными бизнес-процессами, стало целесообразным наращивание уже функционирующей в ПАО «ЗВЕЗДА» интегрированной ИТ-системы в части управления новым производственным участком.
Неотъемлемой частью системы управления предприятием является координация, контроль и регулирование процессов производства и испытаний в целях обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ (государственного оборонного заказа).
Работы ведутся в соответствии с контрактом на поставку и внедрение системы автоматизации технологических процессов производства и испытаний. В начале работ по автоматизации управления технологическими процессами производства экспертами ФРОНТСТЕП разработана и согласована общая Концепция ИТ-решения, а также детально смоделированы и описаны сквозные алгоритмы и взаимосвязи основных процессов производственной деятельности.
Заказы на изготовление редукторов появляются в ИТ-системе в момент автоматизированного формирования производственных планов ПАО «ЗВЕЗДА», при этом участок редукторного производства является с точки зрения планирования одним из производственных цехов в сквозном процессе изготовления продукции - таким образом в системе формируется спрос на изделия цеха.
Для создания производственных заданий (ЗНП) используется краткосрочный горизонт планирования в 10 дней, производственные задания создаются согласно структуре заказанных изделий (позициям спецификаций) с учетом даты выпуска готового комплекса.
Подготовка производства ПАО «ЗВЕЗДА» включает в себя:
1. технологическую подготовку производства;
2. формирование оперативно-календарных планов производства продукции;
3. формирование нарядов на производство и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест (сопроводительных документов для отслеживания хода производства, документы снабжены штрих-кодами);
4. обеспечение материалами, деталями и комплектующими рабочих мест под каждое задание (автоматизируется проверка комплектации, заявки на материалы в виде заказов на закупку и перемещение со складов в производство).

На основании созданных производственных заданий (ЗНП) на сборку рассчитывается комплектность сборочных единиц (СЕ), на каждое скомплектованное ЗНП формируется сопроводительная документация – Маршрутный лист (отражает техпроцесс) и Комплектовочная ведомость (содержит состав изделия). Согласно запущенным в производство заданиям, выдаются заявки на перемещение материалов и деталей.
На основании операций ЗНП формируются сменно-суточные задания (ССЗ), информация выводится на инфо-панели, расположенные в непосредственной близости к рабочим местам.
Учет хода производства осуществляется в режиме реального времени с применением технологии штрих-кодирования:
 Регистрация факта и времени выполнения производственных операций;
 Комплектование сборочных операций;
 Регистрация списания материалов на выпуск продукции;
 Регистрация выпуска продукции и ее отгрузки, маркировка изделий;
 Регистрация брака;
 Регистрация фактически отработанного времени конкретных исполнителей;
 Регистрация перемещения ТМЦ: поступление от поставщиков, выдача с материальных складов в производство (комплектация производственных заданий), перемещение между складами, местами складирования;
 Учет времени простоя оборудования;
 Учет инструмента – выдача, возврат, время фактической эксплуатации (с целью отслеживания и нормирования технологического износа инструмента и оборудования).
Ввод данных в систему или вывод на экран терминалов осуществляется сканированием штрих-кодов на сопроводительной документации. Это позволяет значительно ускорить работу и избежать потенциальных ошибок, связанных с «человеческим фактором».
Сотрудники производственных подразделений предприятия могут работать с любой комбинацией устройств сбора данных: стационарные и переносные терминалы со считывателями штрих-кодов, ручные сканеры, беспроводные сканеры штрих-кодов.
Технологические возможности решения позволяют моментально передавать все данные и автоматически регистрировать их в ERP системе.
В результате будет обеспечен оперативный сбор информации для оказания управляющего воздействия на основе непрерывного слежения за ходом производства на всех участках создания готовой продукции.
На инфо-панелях в рабочих центрах будет отображаться информация в реальном времени:
• Статус выполнения операций по сменно-суточным заданиям;
• План-факт выполнения производственных заданий за смену/месяц;
• Количество отбракованной продукции, и так далее.
Отчетность будет также доступна для руководства – ИТ-система на основании полученных данных позволит руководству в процессе контроля и анализа производства осуществлять всестороннюю оценку функционирования рабочих центров, анализируя причины отклонений хода производства от запланированного уровня:
1. Анализ общей эффективности использования оборудования с аналитикой доступности и причин простоя, анализ брака - в аналитике день/месяц/год;
2. По продукции: план-факт производства продукции по количеству, по трудоемкости, в процентах; брак с аналитикой причин.

Предложенное решение по управлению производством с использованием технологии штрих-кодирования уже продемонстрировало ряд преимуществ: гибкость решения (специалисты предприятия могут адаптировать функциональную логику под изменения бизнес-процессов); достоверность данных (проверка на ошибки осуществляется в момент формирования или регистрации транзакции); оперативность ввода данных (позволяет выполнять транзакции в режиме реального времени); снижение издержек (за счет контроля затрат, а также уменьшения трудоемкости отражения операций в учетной системе и снижения количества итераций по вводу информации).

О Заказчике
ПАО «ЗВЕЗДА» - одно из крупнейших предприятий Санкт-Петербурга, ведущий российский разработчик и производитель многоцелевых высокооборотных дизельных двигателей мощностью от 500 до 7400 кВт для судостроения, железнодорожного транспорта и малой энергетики, а также тяжелых редукторов мощностью до 40 000 кВт для главных энергетических установок кораблей ВМФ и гражданских пассажирских судов. Предприятие основано в 1932 году и входит в Научно-производственный Концерн «ЗВЕЗДА».
Сегодня завод участвует практически во всех новейших проектах по оснащению российских кораблей и катеров ВМФ и ПС ФСБ дизельными двигателями, дизель-генераторами и редукторными передачами. Среди них – различные серии больших десантных, патрульных, малых ракетных кораблей, базовых тральщиков, корветов, специальных судов связи и др. Кроме того, предприятие имеет статус головного российского разработчика и производителя редукторов, в том числе по программам импортозамещения для газотурбинных двигателей, ранее поставлявшихся с Украины.